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課程背景：

市場競爭日趨激烈，高度同質(zhì)化競爭中要想勝出殊為不易。然而現(xiàn)場即是市場，制造現(xiàn)場管理是生產(chǎn)運營系統(tǒng)的關(guān)鍵一環(huán)，其精細化管理改善提升是企業(yè)競爭制勝的要素之一。

本課程可結(jié)合參訓學員行業(yè)特點進行調(diào)整，核心目標是幫助學員建立科學的現(xiàn)場管理知識體系、掌握現(xiàn)場管理的重要工具與方法，以提高現(xiàn)場管理整體水平。

課程目標：

理解現(xiàn)場管理的整體系統(tǒng)認知；

建立正確的工作、改善思路和邏輯；

理解并能識別現(xiàn)場改善機會；

掌握對應質(zhì)量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。

參訓對象：

生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、倉儲物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員，訂單實現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

課程大綱：

1破冰

1.1團隊組建

1.2針對課程提出小組問題

2精細化管理的必要性

2.1精細化管理概述

2.1.1從規(guī)范化到精細化的必要性

2.1.2精細化管理的重要邏輯

2.1.3PDCA-SDCA

2.1.4“三現(xiàn)”主義

2.1.5數(shù)據(jù)量化

2.1.6全員參與

案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理、全員參與

2.2現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建

2.2.1現(xiàn)場管理之屋

2.2.24M：人、機、料、法

2.2.3六大指標：PQCDSM

2.2.4七大浪費

課堂練習：識別視頻中的七大浪費

2.2.5全面拉動系統(tǒng)圖

3制造現(xiàn)場精細化管理推進方法

3.15S管理

3.1.1正確認識5S

小游戲：為什么需要5S？

案例分享：運用5S管理發(fā)現(xiàn)交付異常

3.1.2走出5S認識的誤區(qū)

3.1.35S各個S的方法要點

3.1.45S管理如何量化？

3.2目視化管理

3.2.1什么是目視管理？

3.2.2目視管理的不同層次

案例練習：目視管理降低作業(yè)難度

3.2.3各層次目視管理工具認知

案例分享：目視管理實例

3.3“零缺陷”——POKAYOKE（防錯法）與自働化

3.3.1工序內(nèi)打造品質(zhì)

3.3.2POKAYOKE是質(zhì)量利器

3.3.3防錯十大原理

案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運用

3.3.4自働化

3.3.5搬運的自働化

3.3.6機械加工的自働化

3.3.7手工作業(yè)的自働化

案例分享：豐田的自働化

3.3.8自工序完結(jié)的理念與實踐

3.4“零事故” ——安全管理

3.4.1災害發(fā)生機理

3.4.2安全管理的三原則

3.4.3“驚嚇事件”記錄法

3.4.4危險預知訓練（KYT）活動

3.4.5KYT討論分析四步法

小組練習：識別視頻中的危險因素

3.4.6安全體感道場

3.5“零故障”—— 設備管理

3.5.1故障發(fā)生的機理

3.5.2“零故障”的對策

3.5.3自主保全6步法

案例分享：OPL、C/F及改善活動

3.5.4設備綜合效率（OEE）

3.5.5OEE管理的核心是問題改善

3.5.66大LOSS改善分析

案例分享：生產(chǎn)線工時改善分析對策

案例分享：SMED改善實施

3.6標準作業(yè)管理

3.6.1什么是標準作業(yè)？

3.6.2標準作業(yè)三要素

視頻案例：單件流與標準作業(yè)

3.6.3標準作業(yè)的6份帳票

3.6.4標準作業(yè)的前提是什么？

3.6.5工作改善的應用

3.6.6標準作業(yè)的實施條件

課堂練習：不花錢的改善做起，將效率提高50%

4課程總結(jié)

5Q&A