AI時(shí)代全員設(shè)備管理創(chuàng)新——智能制造時(shí)代向設(shè)備管理要效益
【課程背景】
隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來臨，國內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競爭，智能工廠的建設(shè)離不開精益生產(chǎn)和智能設(shè)備的合理結(jié)合，智能設(shè)備的設(shè)備綜合效率提升刻不容緩，從設(shè)備管理的角度看，設(shè)備管理的水平直接影響著整個(gè)工廠運(yùn)營效率的提升。
設(shè)備管理一直是不被企業(yè)高層管理者重視的話題，隨著智能化的發(fā)展，設(shè)備管理有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤，我國大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達(dá)不到35%，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經(jīng)來臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是維修工的事情，設(shè)備管理部門只是輔助部門，你真的錯(cuò)了。你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的機(jī)器設(shè)備是否面臨以下問題：
1、遇到智能化、數(shù)字化時(shí)代設(shè)備管理一片茫然，不知道如何下手；
2、設(shè)備部門不受重視，制造部門和設(shè)備部門職責(zé)不清，設(shè)備管理問題互相扯皮；
3、現(xiàn)場設(shè)備臟、亂、差隨處可見，設(shè)備布局不合理；
4、設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維修技術(shù)人員才關(guān)心，員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心；
5、設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么評(píng)價(jià)；
6、生產(chǎn)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因?yàn)樵O(shè)備原因前工序的很忙，后面的員工沒事干，車間里庫存積壓很多；
7、設(shè)備管理、維修人員平時(shí)沒有事干，生產(chǎn)忙的時(shí)候設(shè)備老出故障，維修部門就是搶險(xiǎn)隊(duì)；
8、名為維修實(shí)為換件，經(jīng)常買零配件，備品備件庫存一大堆
9、總是抱怨維修部門技術(shù)差、臉色難看……
那我們更應(yīng)該系統(tǒng)的學(xué)習(xí)《智能時(shí)代全員設(shè)備管理》，為數(shù)字化工廠運(yùn)營打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
【課程收益】：
1、 在智能工業(yè)時(shí)代學(xué)習(xí)最前沿的設(shè)備管理知識(shí)，正確認(rèn)識(shí)車間數(shù)字化改善；
2、學(xué)員在學(xué)習(xí)后對(duì)設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認(rèn)識(shí)。熟練掌握如何實(shí)施 TPM ，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中；
3、 讓學(xué)員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率；
4、 讓學(xué)員掌握如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前設(shè)備水平；徹底減少因?yàn)樵O(shè)備故障帶來的損失；
5、 讓學(xué)員掌握如何減少因設(shè)備故障及維修問題所造成的成本浪費(fèi)；
6、 企業(yè)實(shí)施數(shù)字化、智能化改造的策劃、論證、實(shí)施、改善的基本原理和推行步驟；
7、讓學(xué)員知道在推行TPM項(xiàng)目的注意事項(xiàng)及常見問題；
8、讓企業(yè)知道配件管理如何制定標(biāo)準(zhǔn)庫存，減少配件庫存；
9、正確看待生產(chǎn)及相關(guān)部門與設(shè)備部門之間的關(guān)系；
【課程特色】：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動(dòng)，將復(fù)雜枯燥的設(shè)備維護(hù)的理論可操作化，系統(tǒng)掌握AI+TPM原理和推行方法。
【課程對(duì)象】：
生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理人員及維修人員
【課程時(shí)間】2天
【課程建?！?/p>
【課程內(nèi)容】
一、AI 時(shí)代下的設(shè)備管理
1、設(shè)備管理的起源與演變
2、武藏曲線與設(shè)備管理之間的關(guān)系
3、設(shè)備智能化、數(shù)字化趨勢(shì)分析（視頻說明工業(yè)時(shí)代1438模型）
4、智能設(shè)備的更新?lián)Q代
5、設(shè)備智能化、數(shù)字化車間改造論證、實(shí)施步驟、要點(diǎn)
視頻案例：德國屠宰流水線
視頻案例：海爾如何解讀工業(yè)4.0
6、TPM的含義及其演進(jìn)過程
7、TPM活動(dòng)與企業(yè)利潤的關(guān)聯(lián)
8、設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算與分析
9、透過OEE看企業(yè)“無形的浪費(fèi)”與改善空間小組分析與討論
10、提高設(shè)備OEE的五類方法
二、TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開
1、設(shè)備故障七大損失
2、減少故障的三項(xiàng)改善點(diǎn)
3、設(shè)備故障改善五大策略
4、設(shè)備點(diǎn)檢表的設(shè)計(jì)原理與作用
5、IE人機(jī)工程學(xué)設(shè)備布局的原理與實(shí)際運(yùn)用
6、為什么要推行TPM自主保全
7、企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟
Step1初期清掃（3S與TPM之間的關(guān)系）
Step2污染源及困難點(diǎn)對(duì)策
Step3制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
Step4總點(diǎn)檢
Step5自主點(diǎn)檢
Step6品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化（接地氣的標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)）
Step7徹底的自主管理
8、成功推行自主保全的要點(diǎn)
案例：TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享
三、設(shè)備初期管理
1、設(shè)備生命周期特點(diǎn)及應(yīng)對(duì)策略
2、設(shè)備臺(tái)賬、檔案及履歷管理
3、工模夾具管理
4、設(shè)備備件管理
5、設(shè)備維修計(jì)劃管理
6、操作和維護(hù)管理
7、故障及維修質(zhì)量管理
8、設(shè)備運(yùn)行指標(biāo)分析
9、技術(shù)管理與設(shè)備改良
10、設(shè)備的經(jīng)濟(jì)管理
四、TPM計(jì)劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開
1、計(jì)劃保全的基本觀念體系
2、制造部門與維修部門三級(jí)保養(yǎng)責(zé)任分工
3、如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)
4、建立設(shè)備計(jì)劃保全運(yùn)作體系
5、設(shè)備檢點(diǎn)十大要素
6、設(shè)備重要程度分類及保全策略
7、實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟
Step1使用條件差異分析
Step2問題點(diǎn)對(duì)策
Step3制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書
Step4自然劣化對(duì)策
Step5點(diǎn)檢效率化
Step6 M-Q關(guān)聯(lián)分析
Step7設(shè)備點(diǎn)檢預(yù)知化
8、設(shè)備保養(yǎng)信息智能化
9、成功推行計(jì)劃保全的要點(diǎn)
10、TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享
演練: TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論
案例：設(shè)備管理常用表格
五、設(shè)備品質(zhì)管理
1、設(shè)備精度與產(chǎn)品質(zhì)量
2、設(shè)備保全品質(zhì)管理“零缺陷”
3、設(shè)備管理策劃之“失效模式分析”
4、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)之標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
5、設(shè)備智能化監(jiān)控和數(shù)字化分析
6、設(shè)備問題分析常用工具
1)“頭腦風(fēng)暴法”實(shí)施借鑒
2)“特性要因理論”實(shí)施借鑒
3) ”4M1E理論” 實(shí)施借鑒
4)“柏拉圖分析“實(shí)施借鑒
5）“對(duì)賭行為“解決執(zhí)行力問題實(shí)施訣竅
案例分析：某大型企業(yè)現(xiàn)場質(zhì)量改善各種工具靈活運(yùn)用
六、設(shè)備環(huán)境與安全
1、現(xiàn)場設(shè)備的環(huán)境改善方法——3S活動(dòng)
1）整理的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
2）整頓的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
3）清掃的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析）
案例分析：3S目視化推行與落實(shí)、關(guān)鍵要素列舉
2、設(shè)備安全
1）一場慘痛的教訓(xùn)（視頻分析現(xiàn)場的危險(xiǎn)源）
2）什么是設(shè)備安全事故
3）傷害的類型有哪些
4）海因理希法則如何解釋安全事故（1：29:300:1000法則）
5）是什么習(xí)慣導(dǎo)致了安全事故
6）常發(fā)生事故發(fā)生的“十六種”人有哪些
7）班組KYT安全活動(dòng)風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別
8）設(shè)備風(fēng)險(xiǎn)控制
七、教育訓(xùn)練
1、現(xiàn)場設(shè)備目視化管理的制作技巧
2、利用平民智慧——設(shè)備管理部門與生產(chǎn)部門互動(dòng)
3、一次性作對(duì)操作手法——過程作業(yè)模式的靈活運(yùn)用（互動(dòng)）
1 ) 制作設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)的技巧
2）作業(yè)過程模式分解技巧（互動(dòng)）
4、一線員工設(shè)備操作、設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的教育
5、運(yùn)用TWI教導(dǎo)技術(shù)對(duì)維修標(biāo)準(zhǔn)復(fù)制教育、傳播（互動(dòng)）
1）教導(dǎo)準(zhǔn)備階段
2）工作教導(dǎo)階段
3）嘗試練習(xí)階段
4）追蹤輔導(dǎo)階段
6、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓(xùn)練視頻教育
八、事務(wù)改善
1、豐田問題分析與解決策略
1) 明確問題
2) 將問題分層化，具體化
3) 設(shè)定目標(biāo)
4) 把握真因
5) 制定對(duì)策
6) 貫徹實(shí)施對(duì)策
7) 評(píng)價(jià)結(jié)果和過程
8) 鞏固成果
案例分析：某大型企業(yè)的八步法設(shè)備管理改善
【學(xué)術(shù)理論參考】
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